Qualitätsmanagement beim Automobilzulieferer

Entscheidend für die Analysequalität sind korrekt erfasste und harmonisierte Daten. Genau das ist für viele Unternehmen allerdings die größte Herausforderung im Workflow der Feldbeobachtung.

Schon der Start ist für Zulieferer oft ein kritischer Moment, denn bei der Analyse von Feldrückmeldungen misslingt häufig bereits ein wichtiges Kriterium: die Aufnahme der Daten. Ursache dafür sind die meist unterschiedlichen Formate, in denen der Teilehersteller die Daten vom OEM (Original Equipment Manufacturer) erhält. Der wiederum bezieht die Daten aus seinen Vertragswerkstätten – und zwar meist in uneinheitlicher, werksspezifischer Aufbereitung. Schon beim OEM läuft also ein Konglomerat diverser Formate auf, das an den Produkthersteller weitergereicht wird.

Bei diesem entsteht somit ein „Sammelbecken“ unterschiedlicher Datenformate, deren Informationen zudem hinsichtlich Richtigkeit, Relevanz, Vollständigkeit und Plausibilität meist auch noch ungeprüft bleiben. Grund ist, dass weder die personellen Ressourcen noch die Zeit sowie die technischen Möglichkeiten vorhanden sind, das Gewirr der Daten zu entflechten und in ein einheitliches Format zu übertragen.

Die manuelle Aufbereitung tausender Datensätze, vielleicht sogar noch mit verschiedenen Verteilungskurven, nähme qualifizierte Mitarbeiter Tage oder gar Wochen in Anspruch – angesichts der daraus resultierenden Personalkosten eine wirtschaftlich nicht sinnvolle Herangehensweise. Unabhängig davon wären mit diesem Vorgehen zeitnahe Auswertungen und Reaktionen kaum möglich – ebenso wenig wie sinnvolle mittel- und langfristige Analysen. Dieser beschriebenen Problematik sehen sich unzählige Unternehmen ausgesetzt, so wie in der Vergangenheit auch der deutsche Schließsysteme-Spezialist Huf Hülsbeck & Fürst, Bild 1, einem der führenden Produzenten von Schlüsseln und Schließsystemen für Automobile.

Völlig neue Tools zur Daten­erfassung implementiert

Dabei geht es beim Automobilzulieferer aus Nordrhein-Westfalen mittlerweile um mehr als „nur“ Schlüssel. Durch den Ausbau der eigenen elektronischen Kompetenz gehört Huf heute zu den Herstellern, die komplette mechatronische Systeme für die Automobilindustrie entwickeln und in Serie produzieren – Elektronik und Mechanik zu „intelligenten“ Systemen zusammenzu­führen, ist Kern der Produktphilosophie. Das Gesamtkonzept umfasst den Fahrzeugzugang, die Fahrtberechtigung, Türgriffe sowie Interieur- und Sicherheitssysteme, Bild 2 und Bild 3.

 

Insgesamt fertigt Huf allein im Stammwerk Velbert jährlich mehrere Millionen Teile und Komponenten.

Die Produkte zählen zu den sicherheits­relevanten Baugruppen eines Fahrzeugs. Daraus resultiert ein besonderer Anspruch an die Qualität der Produkte – und an die Aussagekraft der Feldausfall-Prognosen. Für die Aufnahme der Felddaten hatte das Huf-Qualitätsmanagement (QM) in Eigenregie eine Excel-basierte Lösung entwickelt, die dank intelligenten Aufbaus auch sehr leistungsfähig war. Jedoch zeigten sich durch zunehmende Produktvielfalt und wachsende OEM-Anforderungen die Grenzen dieser Lösung. So wandte sich Huf mit der Anforderung nach einer komplett datenbank­gestützten, zukunftssicheren Felddatenaufnahme und -analyse an den Anbieter des seit Jahren im Hause implementierten modularen CAQ-Systems „CASQ-it“: Böhme & Weihs Systemtechnik aus Sprockhövel. 7

Komplett datenbankgestützte Datenharmonisierung

Die Tools der Software-Spezialisten führten letztlich zur umfänglichen Lösung des zentralen Problems. Sie erlauben dem Huf-QM die komplett datenbankgestützte Datenharmonisierung, Befundung und Analyse der eingehenden Feldrückmeldungen. Die in Partnerschaft mit Huf von Böhme & Weihs zur Marktreife entwickelte Software fasst alle Feldrückmeldungen aus den unterschiedlichen Quellen – ob manuell eingepflegt oder per Datenimport – zentral zusammen.

Die erste Stufe des automatisierten Workflows bildet das Modul „Harmonizer“. Dieses Tool lässt sich auf sämtliche importierten Formate einstellen, um die Daten in einheitliche, genau definierte Standard-Tabellen umzusetzen. Es kann die Daten also harmonisieren – und zwar voll automatisiert! Bereits damit ist eine entscheidende Hürde überwunden: der bis dato immense personelle Aufwand für eine Vereinheitlichung der eingehenden Felddaten.

Der Datenharmonisierung folgt in der zweiten Stufe die Datenaufbereitung durch den „Debit Note Analyzer“ (DNA) von CASQ-it. Mit ihm findet eine umfassende Qualifizierung der harmonisierten Felddaten statt. So beantworten die Ergebnisse des DNA zum Beispiel Fragen wie: Sind Daten, und somit auch Gewährleistungsansprüche, doppelt erfasst worden? Handelt es sich bei dem reklamierten Produkt um ein Wettbewerbsteil? Ist die Fehlerbeschreibung vollständig? Liegt der Feldausfall noch innerhalb der Gewährleistungszeit? Und das sind nur einige der Parameter, mit denen der DNA die erfassten Felddaten auf Richtigkeit, Relevanz, Vollständigkeit und Plausibilität prüft.

Ersparnis: Plausibilitäts­prüfung mit 70 % höherer Erfolgsquote

Wie kostensparend sich diese automatisierte Plausibilitätsprüfung auswirkt, lässt sich konkret beziffern. Mit ihr wurden im Vergleich zur bis dato von Mitarbeitern vorgenommenen Prüfung rund 70 % mehr „nicht plausible“ Datensätze erkannt – und damit gleichzeitig auch der Aufwand für die Schadteilbetrachtung um diesen Faktor gesenkt. Das heißt: Vor Einsatz des Harmonizers und DNA von Böhme & Weihs gelangten bei Huf nahezu zwei Drittel der Teile unnötig in die Regressbetrachtung, weil ihnen eine nicht plausible Feldrückmeldung zugrunde lag. Teile also, die für den Gewährleistungsprozess letztlich keine echte Relevanz hatten und die damit Fehleinschätzungen sowie falsche Rückschlüsse und Prognosen provozierten. Risiken, die mit der neuen CAQ-Lösung praktisch vollständig abgeschafft wurden.

Und mehr noch: Allein schon die deutlich verbesserte Plausibilitätsprüfung versetzte den Zulieferer in die erfreuliche Lage, den technischen Faktor – also die Zahl der gegenüber dem OEM anzuerkennenden Reklamationen – positiv zu beeinflussen.

Schichtliniendiagramme nach VDA 3.2

Basierend auf diesen qualifizierten Daten- und Befund-Ergebnissen erlaubt CASQ-it in weiteren Schritten die Beurteilung der aktuellen Feldsituation anhand von Schichtliniendiagrammen nach zum Beispiel VDA 3.2. Sie zeigen die Fehlerhäufigkeit einzelner Produkte nach einer bestimmten Einsatzdauer oder -häufigkeit mit Bezug zum Produktionszeitpunkt. Das wiederum gestattet Rückschlüsse auf die Dauerqualität, grenzt den Zeitraum des Fehlerauftretens ein und erlaubt so eine gezielte Ursachenforschung, um in die Prozesse einzugreifen und Abstellmaßnahmen umzusetzen. Zum Beispiel könnten über Schichtliniendiagramme durchaus einsatzabhängige oder regional auftretende Produktprobleme, bedingt etwa durch Witterungseinflüsse im Feld, eingegrenzt und sichtbar gemacht werden.

Für Huf ist es zudem entscheidend, zuverlässig zu wissen, ob sich Maßnahmen in der Fertigung oder am Produkt wie gewünscht produktverbessernd auswirken oder wie nachhaltig Korrekturmaßnahmen greifen. Beides lässt sich über Schichtliniendiagramme im Modul „Wirksamkeitsanalyse“ ideal bewerten. Es überwacht den Erfolg der Maßnahmen und visualisiert ein erneutes Auftreten der Fehler. Innerhalb der Schichtlinien verlaufende Vergleichsgrafiken, etwa zur Anzahl gemeldeter Fehler, vervollständigen die Schadteilanalyse zu einem realen Gesamteindruck.

Sichere Prognosen und Hochrechnungen

Darüber hinaus werden die Schichtliniendiagramme in CASQ-it zum Werkzeug für ein proaktives Qualitätsmanagement. Präzise und zuverlässige Prognosen zeigen wie eine Art Frühwarnsystem, nach welcher Einsatzdauer und -häufigkeit mit weiteren Ausfällen zu rechnen ist. Grundlage dafür ist das Modul „Schichtlinie mit Prognose“ in der CAQ-Lösung. Mit ihm ist es unter anderem möglich, Schadensquoten für die Zukunft „hochzurechnen“: eine besonders wichtige Fähigkeit, wenn es darum geht, mit dem OEM die zu erwartende Ausfallrate im Feld und die daraus im Vorfeld zu akzeptierenden Belastungsanzeigen zu verhandeln. CASQ-it stellt dafür qualifizierte, belastbare Zahlen bereit – und zwar auf Basis der originalen OEM-Daten.

OEM-Daten mühelos auslesen und konvertieren

„Last but not least“: Auf der Basis der exakten Prognosen über das Böhme & Weihs-System werden potentielle Häufungen von Produktausfällen im Feld bereits frühzeitig erkannt. Zulieferer und OEM bleiben damit genügend Zeit, sich auf die Situation vorzubereiten, etwa durch das Bereitstellen ausreichend großer Bestände an Austausch­teilen. In letzter Konsequenz könnte durch eine derart frühe Handlungsfähigkeit sogar eine sonst extrem kostspie­lige Rückhol­aktion vermieden werden, weil der Teile­austausch frühzeitig und schon vor Auf­treten des Problems im Rahmen der Service­arbeiten stattfinden könnte.

Ein konsequent zu Ende gedachtes Gewährleistungsmanagement mit einem alles entscheidenden Beginn: die vollständig automatisierte Harmonisierung eingehender Felddaten – bei Huf Hülsbeck & Fürst, realisiert mit einem lückenlos formschlüssigen CAQ-Workflow von Start bis Ziel.

www.boehme-weihs.de

Spezialist für Schließsysteme

Das 1908 gegründete Unternehmen Huf Hülsbeck & Fürst GmbH & Co. KG ist einer der führenden Produzenten von Schlüsseln und Schließsystemen für Automobile. Rund 40 Fahrzeughersteller von Audi bis Volkswagen in Deutschland, Europa, den USA und Asien setzen auf die Schlüsselkompetenzen von Huf.

www.huf-group.com