Flugzeug A350 fliegt erstmals mit Bauteil aus 3D-Drucker
Der Flugzeugbau ist einer Fertigungsrevolution einen Schritt näher: Zum ersten Mal ist eine A350-Testmaschine erfolgreich mit einem Kabinenteil aus dem 3D-Drucker geflogen. Der 3D-Druck ermöglicht bionische Designs, die Bauteile und somit die ganze Maschine wesentlich leichter machen.
Airbus experimentiert schon lange mit dem 3D-Druck für Prototypen. Jetzt war laut Onlineportal aero.de erstmals die A350-Testmaschine MSN5 mit einem Bauteil in der Luft, das mit der neuen Technik hergestellt wurde. Bei dem neuen Baustück handelt es sich um eine bewegliche Halterung für Kabinenteile. Schicht für Schicht wurde sie im Drucker aus Titanpulver aufgebaut. Als Vorlage dienten elektronische Baupläne aus einer Designsoftware.
3D-Druck ist kostengünstiger und schneller
Die Vorteile des 3D-Drucks sind gewaltig: So fällt bei der Fertigung kein überschüssiges Material an. Denn beim Drucken wird nur so viel verbraucht, wie für die gewünschte Form nötig ist. Das Ergebnis kann dann vom Design her etwas anders aussehen – futuristisch, mit astartigen Verzweigungen. Die entstehen, weil unnütze Flächen wegfallen. Man nennt es bionisches Design.
Abgesehen davon lassen sich die modernen Bauteile im Vergleich zu gegossenen und gefrästen Teilen kostengünstiger, schneller und mit weniger Energieaufwand herstellen. Sie sind auch wesentlich leichter. Und die Flugzeugwerften können Lagerraum sparen, weil bei Bedarf rasch gefertigt werden kann. Die Airbus-Entwickler planen jetzt unter anderem, Teile der Landeklappen per 3D-Druck herzustellen. Bislang lassen sich allerdings nur Werkstücke fertigen, die nicht größer sind als ein mal ein Meter . Alles darüber hinaus wird einzeln gedruckt und miteinander verschweißt.
3D-Druck soll ab 2016 bei Airbus serienmäßig zum Einsatz kommen
Bei Airbus herrscht Aufbruchsstimmung. „Wir machen so rasante Fortschritte, dass wir es mitunter selbst kaum glauben können“, sagte Peter Sander, Leiter des Bereichs Emerging Technologies & Concepts bei Airbus in Hamburg, gegenüber der Wirtschaftswoche. Schon in zwei Jahren soll die neue Technik in der Produktion eingesetzt werden.
„Ab Anfang 2016 sollten wir erste serienmäßig per 3D-Druck gefertigte Titanträger und -Winkel in kommerzielle Flugzeuge einbauen können“, sagt Sande. Bereits Anfang 2018 könnten dann die ersten Jets mit additiv hergestellten Fahrwerksteilen Passagiere befördern.
Doch Airbus arbeitet auch an Techniken, um größere Bauteile mit der neuen Drucktechnik herzustellen. Im März diesen Jahres hat Airbus mit der staatlichen chinesische Northwestern Polytechnical University (NPU) ein Abkommen abgeschlossen. Beide Partner wollen Techniken entwickeln, um auch größere Flugzeugeteile in 3D-Drucktechnik herstellen zu können.
Wenn man bedenkt, dass in jedem Airbus-Jet allein Zigtausende der Halterungen für Kabinenteile eingesetzt werden, könnte ein Jet deutlich leichter werden. Nur noch halb so schwer könnten Maschinen zukünftig sein – darauf hoffen langfristig jedenfalls Flugzeughersteller. Weniger Eigengewicht bedeutet: Man kann mehr Passagiere an Bord nehmen und mit der gleichen Menge Treibstoff fliegen.
Ein Beitrag von:
