Toyotas vernetzte Gabelstapler

Bereits zum 17. Mal haben internationale Unternehmen auf der Logimat die Chance, ihre neuesten Produkte und Dienstleistungen im Logistikbereich zu präsentieren. Die Messe stehe unter dem Motto „Intralogistik aus erster Hand: Intelligent – Effizient – Innovativ“ und bietet Herstellern aus der Logistikbranche vom 19. bis 21. Februar die Möglichkeit, ihre Innovationen vorzustellen. Besonders in Zeiten von Industrie 4.0 und Digitalisierung ist die Fachmesse von großer Bedeutung für Produktions- und Logistikunternehmen. Schließlich reden alle über die zwei Kernthemen: smarte bzw. effiziente Arbeitsweise und Entlastung der menschlichen Arbeitskräfte.

Toyotas Flurförderzeuge fahren zwar noch nicht autonom, nutzen seit Herbst 2018 jedoch das Prinzip der Telematik, um durch vernetzte Datenübertragung die Logistik effizienter zu gestalten.

Toyotas Stapler mit integrierter Telematik

Der japanische Staplerhersteller Toyota Material Handling gehört zur Gruppe Toyota Industries Corporation (TICO) und ist der international größte Hersteller von Gabelstaplern, Hebebühnen, Fahrzeugen und Bauteilen. Vor allem der Ansatz der integrierten Telematik-Technologie dürfte für viele Logistikunternehmen interessant sein. Der Begriff Telematik setzt sich zusammen aus Telekommunikation und Informatik und beschreibt in diesem Fall die Technologie der Datenübertragung, -verarbeitung und -darstellung zwischen den Fahrzeugen. Im Klartext: Die Telematik unterstützt die Koordinierung innerhalb eines Verkehrssystems.

Durch die daraus resultierende Vernetzung der Gabelstapler und anderer Logistikgeräte versprechen sich die führenden Köpfe von Toyota die Verbesserung von insgesamt vier Kernbereichen:

1. Kosten
2. Produktivität
3. Sicherheit
4. Umwelt

 

 

Datensammlung für die zukünftige Logistik

Dafür soll auch das hauseigene Flottenmanagement-System „I_Site“ sorgen. Mithilfe von I_Site und Sensoren an rund 60.000 Fahrzeugen sammelt Toyota bereits seit Jahren viel relevantes Datenwissen, um der Verschwendung in der Branche entgegenzusteuern. Die Auslastung gehört dabei zu den wesentlichen Informationen, denn die liegt laut Toyota Material Handling in der Regel bei nur 35 %. Die „Smart Trucks“ bzw. die Gabelstapler und andere Logistikmaschinen könnten also deutlich effizienter eingesetzt werden. Dafür sorgt die weiterentwickelte I_Site-Hardware, die mittels Sensoren die Vernetzung zu einem Online-Portal und dem Toyota Back Office System schafft. Kürzere Stillstandzeiten, höhere Wertschöpfung, niedrigere Kosten, niedrigere Unfall- und Verletzungsgefahr und eine insgesamt effizientere Logistik sind das Ziel, um einerseits die Unternehmen und andererseits die Umwelt zu entlasten.

Ralph Cox, Senior Vice President Marketing and Sales bei Toyota Material Handling, ist überzeugt, dass „viele unserer Kunden ihren Flurförderzeugbedarf reduzieren können, da sie die I_Site-Daten zur Verbesserung der Flotten-Planung nutzen werden.“

Andere Hersteller verfolgen auch digitale Themen

Doch auch die Konkurrenz des größten Flurförderzeug-Herstellers schläft nicht, sondern tüftelt ebenfalls an neuen Technologien für die Logistikbranche. Ob Mitsubishi oder Jungheinrich – bei den Herstellern dreht sich alles um Automatisierung, Vernetzung, Sicherheit und Digitalisierung. So auch bei der Linde Material Handling GmbH, die zur Kion Group gehört und nach Umsatz der zweitgrößte Hersteller von Gabelstaplern und Lagertechnik ist. Linde Material Handling ist neben den anderen Größen der Branche ebenfalls auf der diesjährigen Logimat vertreten und präsentiert neben seinen Fahrzeugen, Komplettlösungen mit Lager- und Transportsystemen auch eine intelligente Lagerverwaltungssoftware, die sich sowohl für manuell als auch für vollautomatisierte Lager eignet.

Das deutsche Unternehmen will Stapler nicht nur sicherer und kommunikativer machen, sondern auch sparsamer und produktiver. Umsetzen will es das Unternehmen vor allem mit seinen autonomen Staplern, die mithilfe von Kameras, Scannern und Sensoren in einem voll automatisierten Lagersystem funktionieren. Das System erfasst Wände, Regale und Maschinen und übersetzt diese dann in eine zweidimensionale Karte. In der Karte sind Routen und Aktionspunkte definiert – die Stapler lernen jedoch auch ständig neue Routen und registrieren räumliche Veränderungen.