Automobilindustrie investiert in flexible Technik
Die Nachfrage aus der Automobilindustrie beschert den Herstellern von Bearbeitungszentren derzeit volle Auftragsbücher. Wie auf der Messe Metav diese Woche in Düsseldorf deutlich wurde, profitiert der Werkzeugmaschinenbau dabei insbesondere von der Entwicklung verbrauchsarmer Antriebskonzepte, die eine präzise Fertigung erfordern.
Ungeachtet aller Bestrebungen in Sachen Elektromobilität bleibt die Automobilindustrie der wichtigste Abnehmer von Werkzeugmaschinen. Rund ein Drittel der Maschinen aus deutscher Produktion gehen in diesen Industriebereich. Während Autobauer und deren Zulieferer in den USA einen Nachholbedarf bei der Investition in moderne Fertigungstechnik haben, planen Hersteller parallel in Russland und China die Ausweitung der Produktion. Oft geht es dabei um die Effizienzsteigerung bei Verbrennungsmotoren und Getrieben.
„Neben alternativen Konzepten wie den Elektroautos werden herkömmliche Antriebstechniken auch noch in 25 Jahren ihre Bedeutung haben“, zeigte sich Klaus Winkler, Vorsitzender der Geschäftsführung bei der Heller Maschinenfabrik im baden-württembergischen Nürtingen, sicher. Das Potenzial der Diesel- und Benzinmotoren sei längst nicht ausgreift. Mit neuen Getriebe- und Motorengenerationen seien noch deutliche Verbesserungen bei der Reduzierung des Verbrauchs und der CO2-Emissionen erreichbar. „Aber dafür brauchen die Autohersteller präzisere und flexiblere Produktionsmaschinen“, sagte Winkler.
Automobilindustrie setzt auf Arbeitsteilung in der Autoproduktion
Insgesamt sieht der CEO bei Heller einen Trend hin zu einer neuen Arbeitsteilung in der Automobilproduktion. „Die OEMs entwickeln ihre Antriebe zwar weiterhin selbst, werden diese aber nicht mehr ausschließlich selbst fertigen“, so Winkler. Mehr und mehr werde die Produktion von Zulieferern übernommen, die direkt vor Ort in den Abnehmerländern produzieren. Die Folge: weg von Großserien hin zu kleineren Produktionen mit kleineren Losgrößen. Darüber hinaus würden unterschiedliche Produktionslösungen benötigt, zugeschnitten auf die Qualifikationen der Menschen, die in den Ländern arbeiten, erläutert der Heller-Chef die Auswirkungen der Globalisierung.
Den Trend zu einer höheren Flexibilität im Automobilbau sieht auch Christian Grob, Chef des gleichnamigen Maschinenbauers im bayrischen Mindelheim. Der Hersteller von „Produktionsanlagen aus einem Guss“ ist spezialisiert auf die Optimierung der Fertigungsabläufe – vom Rohteil bis zum fertigen Bauteil. Aufgrund der langen Planungs- und Produktionszeiten sind die Auftragsbücher seines Unternehmens bis Ende 2013 gefüllt. Die gute Auftragslage und der wachsende Export nach Asien beflügeln das Unternehmen. „Wir planen unseren Umsatz in den nächsten zwei Jahren mit unseren 3500 Mitarbeitern weltweit von jetzt rund 700 Mio. € auf rund 1 Mrd. € auszuweiten“, betonte Grob.
Nicht nur Automobilhersteller in Amerika hätten einen großen Nachholbedarf bei Maschinen und Anlagen, mit denen sie hochpräzise Bauteile für eine neue Generation von effizienteren Motoren und Getriebe herstellen können, so Grob. „Auch in Europa und Asien werden neue Produktionsanlagen benötigt, die eine Reduzierung des Spritverbrauches und der CO2-Emissionen ermöglichen.“ Hier gehe der Trend weg von den großen Sechszylindern hin zu aufgeladenen Drei- und Vierzylindern mit Start-Stopp-Automatik. Die steigende Zahl der Motorvarianten führe dazu, dass die Hersteller auf einer Anlage nicht mehr wie früher einen Motortyp, sondern je nach Auftragslage verschiedene Aggregate in einem Mix in kleineren und großen Serien produzieren wollen.
Automobilindustrie will leichtere Autos bauen
Eine weitere Herausforderung für die Planung einer Anlage sei die Verarbeitung unterschiedlicher Materialien, mit denen die Automobilhersteller ihre Fahrzeuge leichter bauen wollen. Das erfordere eine entsprechende Auslegung der Bearbeitungsverfahren.
Auch der Maschinenbaukonzern MAG hat 2011 von der hohen Nachfrage aus der Automobilindustrie profitiert. Die Auftragseingänge im globalen Automobil-Systemgeschäft beliefen sich laut dem Unternehmen 2011 auf 607 Mio. €, was einer Steigerung von 90 % im Vergleich zum Vorjahr entspricht. Neben einer höheren Genauigkeit und Flexibilität spiele bei den Kunden aus der Automobilindustrie die Höhe der Fertigungskosten eine entscheidende Rolle, verdeutlichte Rolf Rickmeyer, Vorsitzender der Geschäftsführung von MAG Europe. Der Maschinenbauer geht daher den Weg, durch Integration von zusätzlichen Fertigungstechnologien in die Zerspanungsmaschine bisher benötigte Maschinen einzusparen. So ist es dem Unternehmen z. B. gelungen, durch Integration des Honens von Zylinder- und Kurbelwellenbohrungen auf Hochleistungsbearbeitungszentren die komplette Prozesskette zur Herstellung von Zylinderkurbelgehäusen in einer Maschine zu realisieren. „Dadurch können nicht nur die Investitionskosten, sondern auch die Betriebskosten gesenkt werden“, so Rickmeyer. Zurzeit teste MAG die Technik zusammen mit Automobilherstellern. „Wir gehen davon aus, dass die Maschine schon bald in der Serienfertigung eingesetzt werden kann“, so der MAG-Chef.
Asien: Zulieferer der Automobilindustrie übernehmen auch die Montage
Ein weiterer Trend bei den Geschäften mit den Automobilunternehmen ist die Zunahme von Turnkey-Projekten. Hier sehen sowohl Grob als auch MAG noch große Wachstumschancen. Christian Grob: „Anlagen, die neben der Fertigung der Bauteile gleich die anschließende Montage übernehmen, werden vor allem in Asien stark nachgefragt.“
Ein Beitrag von:
